原砂選用
       鑄鋼覆膜砂在生產過程中鋼液的澆注溫度較高，所以原砂對耐火度的要求也很高，通常原砂的SiO含量需要大于98%，而且還要特別注意原砂的粒度和分布，選用耐火度高達1900-2000℃的特種人造砂，不僅粒形好，有效防止化學粘砂，而且角形系數小、粒度適中，可以使砂粒接近圓形，在相同樹脂加入量的情況下樹脂膜厚，有利于砂芯強度的提高。
原砂相變
       鑄鋼覆膜砂在相變處理時石英砂礦物的主要成分是石英，其次是長石、少量的云母及鐵的氧化物。由于長石和云母的硬度和熔點都較低，而石英的硬度較高且受熱時膨脹較大，所以在鑄鋼覆膜砂的生產過程中需要對石英砂進行相變處理，降低原砂的膨脹量并減少長石和云母含量，提高原砂耐火度，并且經過相變處理的石英砂表面潔凈酸耗值低，有效減少樹脂和固化劑的用量。
活化處理
       鑄鋼覆膜砂的生產實質是將粘結劑均勻包覆在原砂表面的技術過程，實現粘結劑與原砂粘合，所以原砂的活化處理成為重點工作，當前在覆膜砂行業(yè)中通過偶聯(lián)劑的添加是較為傳統(tǒng)和普遍的使用方法，但這種覆膜砂具有很大脆性不能滿足較高標準的生產需求。
樹脂強度
       鑄鋼覆膜砂在樹脂的選用上以高強度為依據，大多采用雙峰分子量分布結構的酚醛樹脂，游離酚含量低，軟化點在80～85℃，流動性在80～120mm，游離酚含量≤3%，不僅流動性好，能夠改善鑄鋼覆膜砂生產中原砂和粘結劑的濕潤能力，使粘結劑和原砂的表面結合，從而提高了覆膜砂的強度，而且對特殊產品可加入部分新型復合樹脂，減少固化劑的加入量，提高覆膜砂的冷、熱強度，減少發(fā)生皮下氣孔的機率。
固化劑選用
       鑄鋼覆膜砂在傳統(tǒng)加工過程添加的固化劑在受熱時能夠分解為氨氣和亞甲基氣體，而氨氣分解的氮原子、氫原子容易造成鑄鋼件產生皮下氣孔，成為生產中的一大難題，在受熱反應時產生的亞甲基和酚醛樹脂能夠進行交聯(lián)反應，使酚醛樹脂形成網狀的體形結構卻不產生氮氣，避免了皮下氣孔的缺陷，成為當前行業(yè)內逐步推行的新技術。